I 10 errori da non commettere nel taglio plasma

Evitando alcuni errori comuni, un bravo operatore può far risparmiare sui tempi e sulle spese dell’azienda, portando inoltre un maggior profitto delle operazioni di taglio:

  1. Utilizzo dei consumabili fino allo “scoppio” – L’utilizzo di consumabili usurati (fino alla quasi rottura) non solo rovina un pezzo di metallo, ma può causare costosi guasti alla torcia e tempi passivi non necessari.
  2. Cambio frequente dei consumabili – Controlla la scatola dei componenti usati e probabilmente troverai componenti che possono ancora essere usati; cambiarli troppo spesso è una pratica comune e dispendiosa.
  3. Utilizzo dei componenti e dei parametri sbagliati – L’utilizzo dei consumabili errati può portare alla riduzione della durata dei componenti e a una qualità di taglio minore.
  4. Assemblaggio non corretto della torcia – La torcia deve essere assemblata in maniera tale che i componenti siano allineati e combacino con precisione. Questo garantisce un contatto elettrico necessario e un flusso corretto di gas e refrigerante attraverso la torcia.
  5. Trascurare la manutenzione ordinaria della torcia – Le torce possono durare mesi o anni se trattate con la dovuta cura. Qualsiasi residuo di sporco, polvere metallica o eccesso di lubrificante deve essere tolto dalla torcia.
  6. Mancato controllo del flusso di gas e di refrigerante – Il flusso e la pressione del gas e del refrigerante devono essere controllati ogni giorno. Se il flusso non è sufficiente, i consumabili non vengono raffreddati in maniera adeguata e la durata dei componenti si riduce.
  7. Sfondamento troppo debole – Un errore comune è uno sfondamento troppo debole. Questo può comportare che il metallo fuso schizzi sulla parte frontale dell’ugello e dello schermo danneggiando i componenti con la conseguenza di problemi nella qualità di taglio.
  8. Velocità di taglio troppo elevata o troppo bassa – Una velocità di taglio troppo elevata o troppo bassa può causare problemi di qualità: se la velocità è bassa, i pezzi tagliati possono sviluppare una “bava da bassa velocità”, mentre se la velocità è troppo elevata, l’arco ritarda nella larghezza del taglio causando bordi smussati e una larghezza del taglio ristretta.
  9. “Tensione” dell’arco – La tensione dell’arco può comportare che l’arco tagli l’interno della parete laterale dell’ugello.
  10. Collisione della torcia – “Sollevamenti” e collisioni possono danneggiare la torcia in maniera irreparabile. Le collisioni della torcia con il pezzo in lavorazione possono essere prevenute programmando il sistema di taglio delle forme in maniera tale che passi intorno (piuttosto che sopra) ai pezzi tagliati.

 

Qualora questi consigli vi siano sfuggiti e abbiate bisogno di assistenza e supporto, il consiglio è sempre quello di rivolgervi ad aziende qualificate e certificate. Come ad esempio Tecnomeccanica Fidenza, azienda specializzata nel taglio plasma a Parma e con un’esperienza di oltre 35 anni nel settore.

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